Vanderlande

Project Description

Vanderlande Industries ontwikkelt, produceert en implementeert geautomatiseerde material-handling systemen voor bagage-afhandeling op luchthavens en voor goederen afhandeling in distributie centra en voro pakketsortering bij post- en pakketdiensten.

We gaan het anders doen, ik wil flow in mijn fabriek!

Waarom verbeteren?
We gaan het anders doen, ik wil flow in mijn fabriek. Dat was de gedachte waarmee Hans van Pelt, Manager Manufacturing bij Vanderlande Industries in Veghel aanklopte bij Triodin. Continu verbeteren met behulp van de Lean principes was niet nieuw voor Vanderlande. Jaren geleden zijn alle medewerkers al bekend gemaakt en aan de slag gegaan met Lean en tools als 5S en SMED. Ook visueel management met de POENK methode is twee jaar terug geïntroduceerd. Dat heeft op verschillende manieren en op allerlei plekken in de fabriek mooie verbeteringen gebracht. Nu was het tijd voor de volgende grote stap.

Hoe hebben we dit aangepakt?
In de afgelopen jaren zijn er met behulp van de opgedane kennis zelfstandig flow-pilot lijntjes opgezet. Toen deze succesvol bleken, werd besloten om op te schalen. De eerste grote stap naar een Flow fabriek werd onlangs gezet door in het gehele Parts Production gedeelte van de fabriek een wezenlijk andere werkwijze in te voeren. Voorheen ging veel tijd verloren aan (her)plannen en beheren van tussenvoorraden. Omwille van de leverbetrouwbaarheid, zaten er in deze planning ook nog eens (dagen) veiligheidsmarges. Orders werden daardoor heel vroeg gestart. Het gevolg: onnodig lange doorlooptijden en veel onderhanden werk (lees: voorraad) op de werkvloer. Maar waarom alvast produceren als je interne klant de komende week (soms zelfs maand) er nog helemaal niks mee doet? Waarom niet alleen maken waar de eerstvolgende bewerkingstap in het proces binnen 1 dag mee aan de slag gaat? De omschakeling ging natuurlijk niet zonder slag of stoot. Het vraagt immers echt een andere manier van denken en nieuwe kansen zien.

Wat hebben we ingezet?
Met een multidisciplinair team werd de omslag op dagelijkse basis gevolgd in een POENK-overleg. In dit overleg werden de hindernissen besproken en getackeld. Met de mensen op de werkvloer werd ondertussen een “Flow-snelweg” ingericht. Daar waar altijd een grote berg tussenvoorraad te vinden was, werd nu een doorvoerstraat ingericht met aan de ene zijde alleen maar werk voor vandaag en aan de ander zijde werk voor morgen, met als resultaat ruimte, overzicht en rust op de vloer.

Welke resultaten zijn er behaald?

Gemiddelde doorlooptijd van het moment van aansturen van een project tot de complete gereedmelding:

– Voor introductie Flow Parts Production: 25 kalenderdagen
– Na introductie Flow Parts Production: 14 kalenderdagen
– Verbetering: 44%

Verdere effecten van deze verbeterslag:

  • Minder kapitaalbeslag
  • Meer werkorders op tijd gereed door betere procesbeheersing.
  • Snellere constatering van niet complete orders, beter zicht op bronoorzaken van problemen
  • Kortere feedbacklus tussen afdelingen, bij bijvoorbeeld afwijkingen.
  • Visueel inzichtelijke workload – makkelijk bijsturen en prioriteiten bepalen.

Eenvoudig samenvoegen van projecten door de interne leveranciers.


Wat was jouw “highlight” van dit verbetertraject?

Het antwoord van Hans van Pelt op de vraag hoe het op dit moment met het Flow proces gesteld is, luidt: “De producten spuiten er uit!”. Dat antwoord spreekt boekdelen. Binnenkort wordt het succes met alle betrokkenen gevierd op de werkvloer. De snelweg naar verdere flow-implementatie in de fabriek is daarmee succesvol opengesteld.

Hans van Pelt, Manager Manufacturing.


Bij vragen over de mogelijkheden die we u kunnen bieden kunt u contact opnemen met:
Edwin van der Weele: +31 (0)40 292 78 55 en edwin.van.der.weele@triodin.nl

Project Details

  • Klant:Vanderlande Veghel
  • Periode verbetertraject:Kwartaal 3-2013 tot en met kwartaal 1-2014
  • Opdracht:Het verkorten van doorlooptijd en vergroten van de capaciteit van de fabriek door flow